Los puntos de anclaje son fundamentales en los trabajos en altura, ya que permiten conectar de forma segura los sistemas de protección contra caídas.
El punto de anclaje es uno de los elementos más importantes dentro de un sistema de protección contra caídas. La correcta selección del punto de anclaje, su instalación y su inspección son factores determinantes para garantizar la seguridad del trabajador.
Un punto de anclaje, o comúnmente llamado anclaje, es un elemento que forma parte de un sistema de detención de caídas, diseñado para evitar daños mayores a los trabajadores en caso de caída o de algún accidente.
Qué es un punto de anclaje con pasador
Un punto de anclaje con pasador es un dispositivo que incorpora un pasador de retención para asegurar una pieza, conectar un elemento o permitir cierto movimiento controlado entre componentes. Su utilización debe definirse según la función estructural o de seguridad que deba cumplir.
En los sistemas de protección contra caídas, los puntos de anclaje son dispositivos instalados de forma permanente o temporal a los que los usuarios pueden asegurarse con sus equipos de protección individual contra caídas. Crean un punto de conexión definido para arneses anticaídas, elementos de amarre o dispositivos anticaídas retráctiles y se utilizan especialmente para trabajos en cubiertas, fachadas e instalaciones técnicas.
Los puntos de anclaje son componentes críticos de los sistemas de protección contra caídas, instalados en estructuras seguras y capaces de soportar fuerzas significativas.
Es importante distinguir entre un pasador utilizado como parte de una unión estructural y un dispositivo de anclaje destinado a detener una caída. La forma, el tamaño o la presencia de un pasador no demuestran por sí solos que el conjunto sea apto como sistema anticaídas.
Tipos de puntos de anclaje
Existen distintos tipos de puntos de anclaje, y cada uno se adapta a diferentes estructuras, tareas y entornos.
Anclajes permanentes
Son dispositivos fijados a cualquier estructura de forma permanente, donde se puede fijar cualquier tipo de conector. Estos pueden estar en zonas horizontales, inclinadas e incluso verticales sin importar el tipo de material estructural.
Permanentes: Como su propio nombre indica, hace referencia a los puntos que quedan instalados de forma permanente o fija en una estructura.
La única recomendación es que resista al menos 12 kN de fuerza a cualquier dirección.
Anclajes temporales
Son elementos de carácter provisional o temporal, diseñados especialmente para soportar 12 kN de fuerza en cualquier dirección conectado a una línea de vida.
Temporales: Puntos diseñados para uso temporal, limitado; una vez haya pasado este periodo de uso, es retirado.
Estamos hablando de eslingas textiles, trípodes o dispositivos portátiles que pueden fijarse de forma temporal en una estructura existente.
Este elemento debe ser capaz de soportar cualquier movimiento brusco del operario.
Anclajes de peso muerto
Son sistemas diseñados para bloquear la caída de un trabajador en peso muerto.
Tipo E - Anclajes por peso muerto: Basan su eficacia en el peso; no requieren perforar la estructura.
Anclajes estructurales fijos
Tipo A - Anclajes estructurales fijos: Instalados de manera permanente en superficies como hormigón, metal o fachadas.
Anclajes verticales y horizontales
Anclajes verticales. Se emplean en desplazamientos verticales, como pueden ser escaleras fijas/verticales o sistemas de acceso mediante el uso de cuerdas.
Anclajes horizontales. Se trata de dispositivos que se usan en cubiertas o plataformas que permiten un desplazamiento de los usuarios de forma horizontal.
Puntos de anclaje individuales
Los puntos de anclaje individuales son dispositivos de anclaje instalados de forma permanente o temporal a los que los usuarios pueden asegurarse con sus equipos de protección individual contra caídas.
Los puntos de anclaje individuales SKYLOTEC son adecuados para diferentes soportes y estructuras de cubierta. Dependiendo del modelo, pueden fijarse sobre hormigón, acero, madera, hormigón celular, chapa trapezoidal, paneles sándwich o forjados alveolares.
Un punto de anclaje individual resulta especialmente adecuado para zonas de trabajo a las que solo es necesario acceder de forma puntual. Entre ellas se encuentran, por ejemplo, puntos de mantenimiento, instalaciones técnicas, claraboyas, estructuras de cubierta, antenas, sistemas de ventilación o recorridos cortos sobre una cubierta plana.
En comparación con los sistemas de cable o los sistemas de carril horizontales, un punto de anclaje individual suele ser más compacto y requerir un menor esfuerzo de instalación.
Sin embargo, si un usuario debe desplazarse regularmente a lo largo de distancias mayores, los sistemas de seguridad continuos pueden resultar más ergonómicos y eficientes.
Cuándo elegir un punto individual o una línea de vida
Los puntos de anclaje individuales son económicos y compactos cuando solo es necesario acceder a determinadas zonas de trabajo.
Los puntos de anclaje individuales instalados de forma permanente están disponibles en todo momento en el lugar de trabajo previsto. De este modo, no es necesario volver a montar un dispositivo de anclaje móvil antes de cada uso.
Los usuarios pueden asegurarse directamente al punto de anclaje existente mediante un elemento de amarre adecuado o un dispositivo anticaídas retráctil.
Los dispositivos de anclaje móviles, por el contrario, ofrecen ventajas en ubicaciones cambiantes o para trabajos temporales.
Los puntos de anclaje individuales resultan especialmente útiles cuando los trabajos de mantenimiento o inspección se realizan regularmente en el mismo lugar.
Sin embargo, si un usuario debe desplazarse regularmente a lo largo de distancias mayores, la reconexión entre varios puntos requiere pasos adicionales y puede provocar breves periodos de uso incorrecto.
Los sistemas horizontales de cable y los sistemas de carril, por el contrario, permiten una protección prácticamente continua a lo largo de una ruta de movimiento definida.
Resultan especialmente adecuados para zonas de mantenimiento utilizadas con frecuencia, bordes largos de cubiertas y recorridos de acceso complejos.
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Material de la estructura de fijación
A la hora de elegir el punto de anclaje, también es de vital importancia el material donde se pretende instalar.
Los puntos de anclaje varían en función del material en donde lo vamos a colocar.
Hormigón
El hormigón es uno de los soportes de fijación más habituales para los puntos de anclaje individuales.
El hormigón: En este material, la instalación puede realizarse mediante pernos mecánicos inoxidables en caso de puntos fijos o químicos.
En este material, la instalación puede realizarse mediante tacos, montarse con tornillos para hormigón, adherirse, introducirse a presión o integrarse directamente en la losa de hormigón durante la construcción.
Los productos de la familia SKYLOTEC SEKURANT® están disponibles para diferentes métodos de montaje. El SEKURANT® X20 TIPO 2, el SEKURANT® X50 TIPO 2 y diferentes versiones SEKURANT® VARIO se fijan sobre hormigón.
Otros modelos, como el SEKURANT® TIPO 2, están diseñados para integrarse en el hormigón, mientras que las versiones D-BOLT se adhieren a la losa de hormigón.
Acero
De esta forma, los puntos anclaje para acero, serán sujeciones en superficies de acero, como el anclaje de columnas de acero.
Cualquier anclaje, como el anclaje para columnas metálicas, debe de cumplir con la normativa solicitada.
De esta forma, los puntos de anclaje al estar homologados son seguros y, por lo tanto, pueden llevar a cabo su función.
Madera y subestructuras portantes
En estructuras de madera, el punto de anclaje debe conectarse de forma segura a vigas portantes o a una subestructura dimensionada adecuadamente.
No es suficiente montarlo únicamente sobre el entablado de la cubierta o sobre elementos no portantes.
Dependiendo del sistema, existen soluciones con tornillos para construcción en madera, tornillos mecánicos o contraplacas para madera y otras subestructuras portantes.
Modelos como SEKURANT® POINT TIPO 7, POINT TIPO 12 o VARIO TIPO 12 se fijan sobre estructuras portantes.
Chapa trapezoidal y panel sándwich
La chapa trapezoidal y los paneles sándwich plantean exigencias particulares en cuanto a la distribución de cargas.
Panel sándwich: Estos materiales no están diseñados para soportar las cargas que normalmente generan una caída; es por ello que los anclajes preferiblemente se deben anclar a la estructura portante.
Dado que las finas capas exteriores no pueden soportar fácilmente cargas puntuales elevadas, se necesitan puntos de anclaje especialmente adaptados, con placas base adecuadas y elementos de fijación definidos.
Dependiendo del sistema, la fijación se realiza mediante tornillos para chapa, tacos basculantes u otros elementos de unión ensayados.
Son determinantes la geometría del perfil, el espesor de la chapa, la construcción del panel y la posición de la subestructura portante.
Forjados alveolares y hormigón celular
Los forjados alveolares y el hormigón celular presentan propiedades de carga y fijación diferentes a las del hormigón macizo.
Por este motivo, para estos soportes se requieren puntos de anclaje y sistemas de fijación especialmente ensayados.
Los anclajes estándar para hormigón macizo no son automáticamente adecuados.
El SEKURANT® POINT TIPO 11, por ejemplo, está diseñado para forjados alveolares con una fijación correspondiente mediante tacos para cavidades.
El SEKURANT® VARIO TIPO 11 está previsto para placas alveolares de hormigón pretensado, mientras que el SEKURANT® VARIO TIPO 14 se fija sobre forjados de hormigón celular.
| Soporte | Aspectos de fijación |
|---|---|
| Hormigón | Tacos, tornillos para hormigón, anclajes químicos o integración durante la construcción. |
| Madera | Vigas portantes, tornillos para construcción en madera y contraplacas. |
| Chapa trapezoidal | Geometría del perfil, espesor de la chapa y subestructura portante. |
| Paneles sándwich | Placas base adecuadas y fijación preferiblemente a la estructura portante. |
| Forjados alveolares | Tacos para cavidades y sistemas especialmente ensayados. |
| Hormigón celular | Sistemas de fijación específicos para este soporte. |
Altura constructiva y posición del punto de anclaje
Puntos clave como la ubicación y la altura, son aspecto fundamentales a tomar en cuenta al establecer un punto de anclaje.
La altura constructiva necesaria se determina en función de la estructura completa de la cubierta.
El aislamiento, la impermeabilización, la pendiente, las capas protectoras y las demás capas de la cubierta determinan cuánto debe sobresalir el punto de anclaje por encima de la superficie acabada.
Si el punto de anclaje es demasiado bajo, puede quedar cubierto por el aislamiento o la impermeabilización y no podrá utilizarse correctamente más adelante.
Una altura constructiva innecesariamente grande, por el contrario, aumenta el brazo de palanca y puede generar requisitos adicionales de fijación e impermeabilización.
Los puntos de anclaje a ras de suelo o especialmente planos son adecuados para zonas en las que un poste de anclaje sobresaliente podría interferir con las operaciones o crear un riesgo de tropiezo.
Pueden utilizarse, por ejemplo, sobre superficies macizas de hormigón, en zonas técnicas o en superficies transitables.
Dependiendo de la versión, productos como SEKURANT® PIN, SEKURANT® MONO, SEKURANT® POINT o D-BOLT ofrecen opciones de anclaje compactas para hormigón y otros soportes portantes.
Número de usuarios
El número de usuarios permitido depende del producto.
Algunos puntos de anclaje están previstos únicamente para una persona, mientras que otros sistemas pueden ser utilizados simultáneamente por dos o tres personas.
Dependiendo del punto, este puede ser utilizado para hasta tres personas a la vez.
El número máximo de usuarios nunca debe deducirse de la forma o el tamaño del producto.
Solo son determinantes el marcado, la autorización y las indicaciones del fabricante del punto de anclaje individual concreto.
La subestructura portante también debe ser capaz de absorber las fuerzas generadas por el número de usuarios previsto.
Normas aplicables
La norma EN 795 tipo A resulta especialmente relevante para los puntos de anclaje individuales.
Describe dispositivos de anclaje con uno o varios puntos de anclaje fijos conectados de forma permanente a una estructura.
Para el uso simultáneo por varias personas también puede resultar aplicable la CEN/TS 16415.
La norma EN 517 tipo A o tipo B se aplica a determinados ganchos de cubierta.
Dependiendo del producto y del mercado de destino, también pueden ser necesarias autorizaciones conforme a ANSI, CSA, UNI o documentos europeos de evaluación.
En los trabajos en altura existen diversos métodos certificados que se pueden emplear para la protección de los trabajadores/usuarios ante una posible caída; uno de ellos son los tipos de puntos de anclaje.
Planificación específica del sistema
El funcionamiento seguro de un punto de anclaje individual no depende únicamente del producto.
También son determinantes el soporte, los elementos de fijación, las distancias a los bordes, el espesor del componente, la estructura de la cubierta, la ubicación y el uso previsto.
Un lugar de montaje inadecuado puede dar lugar a un sistema completo inseguro a pesar de utilizarse un producto certificado.
Durante la fase de planificación deben definirse las zonas de trabajo que deben alcanzarse y cómo se desplazarán los usuarios entre los puntos de anclaje.
También deben tenerse en cuenta el riesgo de caída pendular, el espacio libre necesario y las posibles rutas de rescate.
Cuando se trata de la seguridad de un trabajador que opera en las alturas, es necesario contar con las líneas de vida.
Montaje correcto del punto de anclaje con pasador
El montaje debe realizarse conforme a las instrucciones de instalación correspondientes y exclusivamente con los elementos de fijación autorizados.
Dependiendo del soporte, se utilizan anclajes mecánicos, tornillos para hormigón, anclajes químicos, tornillos para construcción en madera, tornillos mecánicos, tacos basculantes o fijaciones especiales para forjados alveolares y hormigón celular.
Los errores de montaje, como diámetros de perforación incorrectos, profundidades de anclaje insuficientes, tornillos inadecuados o la ausencia de contraplacas, pueden reducir considerablemente la capacidad de carga.
Por este motivo, la instalación debe ser realizada por profesionales cualificados y documentarse íntegramente.
Es habitual encontrar errores; uno de ellos es utilizar elementos estructurales no certificados como anclaje.
Otro error habitual es la no verificación de la resistencia del soporte antes de la instalación del anclaje.
Podemos indicar otro error grave, muy habitual, que es el acto de ignorar la necesidad de inspecciones periódicas de los dispositivos de seguridad en altura por personal competente.
Pasador, anclaje y comprobación de la estructura
Cuando un pasador o un anclaje conecta un perfil metálico con un muro, no basta con comprobar únicamente la resistencia del pasador a cortante.
El sistema completo debe considerar la transmisión de cargas entre la pieza metálica, el pasador o anclaje, el elemento de fijación y el muro.
En una solución con un perfil UPN anclado al muro a lo largo de todo el perímetro y vigas metálicas soldadas sobre el UPN, la comprobación no debe limitarse al elemento de unión.
Las vigas IPE que fueran al UPN se calcularían como articuladas y ya veríamos si interesa realizar la unión soldada o atornillada.
La posición de las vigas respecto de la pared puede generar una excentricidad. Las vigas van a estar separadas un poco de la pared, si no no entran.
Por tanto, la unión entre el perfil y el muro puede quedar sometida a esfuerzos combinados, y no únicamente a una carga puntual de cortante.
Yo creo que vas a tener un momento.
El muro debe comprobarse considerando la distribución real de las reacciones, la separación entre anclajes, la rigidez del perfil, la distancia entre la carga y el plano del muro y la capacidad resistente de la fábrica.
El forjado anterior se ha eliminado por el estado que presentaba. Estaba realizado con vigas de madera embutidas mediante mechinales.
El problema surge porque la disposición era bastante irregular (las distancias entre vigas era muy diferentes) y aparte el forjado no va a estar a la misma cota que el anterior.
No queremos debilitar más el muro haciendo más mechinales a diferente altura.
Posibles soluciones estructurales en muros de fábrica
Una alternativa consiste en realizar mechinales, realizando bajo cada uno un pequeño zuncho de HA para repartir lo que puedas las cargas en el muro.
Pero también es invasivo.
Otra posibilidad planteada es realizar una roza horizontal en todo el perímetro del muro y meter la viga apoyada sobre él.
También se ha considerado colocar unos dados de hormigón cada 3 metros y sobre estos realizar el anclaje en los UPN en todo el perímetro.
La resistencia a compresión se determinará según lo especificado en la norma UNE-EN 772-1.
Esto es aprox. 1000 N/cm² y 500 N/cm² respectivamente, o sea, 10 N/mm² y 5 N/mm², por lo que va bien, además siempre puedes meter los anclajes cada metro en lugar de cada 2 m.
Antes de adoptar cualquiera de estas soluciones debe verificarse el tipo de ladrillo, el estado de conservación del muro, la disposición de las juntas, la resistencia de la fábrica y la forma en que se introducirán las cargas.
Lo primero que tendrás que hacer es mirar el tipo de ladrillo que tienen tus muros de carga, porque si antes aguantaban un forjado creo que serán potentes.
Ese muro volcará.
Esta afirmación muestra la importancia de comprobar no solo la resistencia local del punto de fijación, sino también la estabilidad global del muro y del conjunto formado por el forjado, el perfil perimetral y los anclajes.
Anclajes químicos en fábrica
Los anclajes químicos no deben seleccionarse únicamente por su resistencia nominal en hormigón.
En una fábrica de ladrillo, la capacidad depende del tipo de ladrillo, si es macizo o hueco, la resistencia del material, la calidad del mortero, la profundidad de anclaje, la distancia a los bordes y la separación entre fijaciones.
A modo de ejemplo, la ETAG 029, Annex B te dice cómo comprobar la resistencia del anclaje de inyección química sobre ladrillo.
Con el tipo de cálculo que estás haciendo te sale que un ladrillo te va a aguantar 1,835 N/mm², o lo que es lo mismo, 18 kg/cm², lo cual me parece muy poco no, lo siguiente...
Estos ladrillos de la tabla, son casi el doble de resistentes que el hormigón.
Mira en la EOTA.
En una solución de fijación pasante, el pasador puede trabajar de forma diferente a un anclaje químico. La capacidad final seguirá dependiendo de la resistencia del muro, de la arandela o placa de reparto, de la longitud de apoyo y de la posible excentricidad.
Ya sea anclando o colocándolo como pasador cuando haya en ambas caras del muro.
Anclajes con pasador en fachadas ventiladas
No. Los anclajes Body se emplean para fijar placas de piedra en fachadas ventiladas.
Soportan tanto las cargas estáticas del peso propio de las placas como los esfuerzos del viento.
Las fijaciones son regulables en las tres direcciones.
Se pueden fijar a perfiles Halfen o bien a muro de ladrillo u hormigón mediante tacos.
Están provistos de un pasador de retención y un casquillo de plástico que posibilitan las dilataciones en la placa de piedra.
Se utilizan para cargas de 400 a 1300 N con cámaras de 40 a 240 mm.
Son válidos para fijar las placas tanto por la junta vertical como por la horizontal.
Los anclajes de mortero UMA están indicados para fijaciones en fábrica u hormigón.
Son apropiados para cámaras de aire de 20 a 300 mm y cargas hasta 3960 N.
Estos productos corresponden a aplicaciones de fijación de placas y elementos de fachada, por lo que su idoneidad no debe extrapolarse automáticamente a un sistema anticaídas o a una unión de forjado.
Impermeabilización e integración en la cubierta
En el caso de los puntos de anclaje instalados sobre cubiertas planas, la penetración de la cubierta debe impermeabilizarse de forma permanente frente a la humedad.
La impermeabilización debe ser compatible con el sistema de cubierta existente y poder absorber los movimientos del punto de anclaje sin provocar filtraciones.
Para este fin existen manguitos, cubiertas y otros accesorios específicos para puntos de anclaje individuales.
La impermeabilización debe ser realizada por una empresa de cubiertas cualificada.
Acero inoxidable y durabilidad
El acero inoxidable ofrece una elevada resistencia a la corrosión y resulta especialmente adecuado para puntos de anclaje instalados de forma permanente que permanecen expuestos durante muchos años a la intemperie, la humedad y las variaciones de temperatura.
Esto puede favorecer la fiabilidad a largo plazo, especialmente en cubiertas y zonas industriales exteriores.
La gama SKYLOTEC incluye numerosas versiones SEKURANT® y D-BOLT de acero inoxidable.
También existen modelos de acero galvanizado o revestido.
Inspección y documentación
Antes de iniciar cualquier trabajo en altura debe verificarse que el punto de anclaje se encuentre en buenas condiciones, correctamente instalado y libre de daños, corrosión, deformaciones o modificaciones que puedan afectar su resistencia.
Antes de cada uso, el punto de anclaje debe comprobarse para detectar daños visibles, corrosión, deformaciones y componentes sueltos.
También son necesarias inspecciones periódicas conforme a los requisitos legales, las indicaciones del fabricante y los intervalos de inspección de la empresa.
La documentación incluye, entre otros aspectos, la identificación del producto, el lugar de montaje, el soporte de fijación, los elementos de fijación utilizados, la fecha de instalación y los resultados de las inspecciones.
La inspección debe abarcar el conjunto completo: pasador, soldaduras, tornillería, placas, perfil, soporte, impermeabilización y posibles deformaciones de la estructura.
Cómo elegir el punto de anclaje adecuado
La selección comienza con el soporte de fijación.
A continuación deben tenerse en cuenta la estructura de la cubierta, la altura constructiva, el método de fijación, el número de usuarios, la norma y los requisitos de resistencia a la corrosión.
Para hormigón macizo existen modelos diferentes de los destinados a madera, chapa trapezoidal, paneles sándwich, forjados alveolares u hormigón celular.
El uso posterior también resulta determinante.
Para trabajos de mantenimiento puntuales puede ser suficiente un único punto de anclaje compacto.
Para superficies de cubierta transitadas regularmente pueden resultar más adecuados varios puntos de anclaje SEKURANT® o un sistema horizontal de cable o de carril.
La correcta selección del punto de anclaje, su instalación y su inspección son factores determinantes para garantizar la seguridad del trabajador.