La fabricación de pisos y azulejos es un sector clave dentro de la industria cerámica, donde la elección de las materias primas juega un papel fundamental en la calidad, resistencia y estética del producto final.
La materia prima de la cerámica son los materiales iniciales con los que se fabrica el producto cerámico. Durante el proceso, estos materiales se preparan, mezclan, moldean, secan y cuecen hasta transformarse en un producto final estable, duro y resistente.
La cerámica tradicional está compuesta por materiales naturales, los cuales pueden ser plásticos o no plásticos. En este caso, la materia prima esencial es la arcilla.
La arcilla es el principal componente de los compuestos de las baldosas cerámicas y evolucionó a través de la meteorización de las rocas que contienen feldespato, por ejemplo, el granito, debido a los efectos del viento, el agua y las diferencias estacionales de temperatura. Se compone de minerales de grano fino, por lo que estos minerales, conocidos como silicatos en capas, confieren a la arcilla actual sus propiedades maleables.
Sin embargo, una baldosa no se fabrica únicamente con arcilla. Debido a los requisitos particulares del proceso de fabricación de la cerámica, así como del producto en sí, es necesario añadir a estas arcillas otras materias primas como el caolín, la arcilla refractaria y el feldespato, por ejemplo.
En general, las materias primas cerámicas que más se utilizan son los silicatos y las rocas silicatadas. Entre los minerales empleados se encuentran el cuarzo, los feldespatos, el talco, la nefelina, la serpentina, el olivino, la cromita, el grafito y la wollastonita.
Principales grupos de materias primas cerámicas
Las materias primas cerámicas son los materiales de partida con los que se fabrica una pieza cerámica. El proceso cerámico es una transformación de los materiales de partida mediante etapas como selección, preparación, moldeado, secado y cocción.
Para entender las materias primas cerámicas, podemos imaginarlas como los ingredientes de una receta. Hay ingredientes que dan cuerpo, otros que controlan la estructura y otros que ayudan a que todo se una durante la cocción.
En cerámica, esa lógica se traduce en tres grandes grupos:
- Materiales plásticos, que aportan manejabilidad, cohesión y resistencia en crudo.
- Materiales no plásticos o desengrasantes, que ayudan a controlar contracciones, deformaciones y estabilidad.
- Materiales fundentes, que favorecen la vitrificación y ayudan a cerrar la estructura durante la cocción.
Materiales plásticos
Los materiales plásticos son los que permiten que la pasta se pueda trabajar. Aportan cohesión, capacidad de conformado y resistencia antes de la cocción.
Son fundamentales en procesos como el prensado, la extrusión o el colado, porque ayudan a que la pieza mantenga su forma en crudo.
Dentro de este grupo encontramos principalmente:
- Caolines.
- Arcillas plásticas.
- Arcillas rojas comunes.
- Bentonitas, en determinados usos.
Materiales no plásticos o desengrasantes
Los materiales no plásticos no aportan plasticidad, pero son esenciales para equilibrar la fórmula. Ayudan a reducir contracciones excesivas, mejorar el secado y controlar el comportamiento dimensional.
Si hay demasiada plasticidad, la pieza puede deformarse, fisurarse o contraer más de lo deseado. Los desengrasantes ayudan a mantener el control.
Aquí entran materiales como:
- Cuarzo o sílice.
- Chamota.
- Arenas.
- Alúmina.
- Corindón.
- Algunos materiales reciclados o calcinados.
Materiales fundentes
Los fundentes ayudan a que durante la cocción se forme una fase vítrea. Esa fase vítrea actúa como una especie de unión interna: favorece la densificación, reduce la porosidad y contribuye a la resistencia final.
El feldespato es uno de los fundentes más habituales en cerámica.
Arcilla: la materia prima esencial
La arcilla es el principal componente de los compuestos de las baldosas cerámicas. Su importancia se debe a que combina plasticidad, capacidad de conformado y comportamiento adecuado durante el secado y la cocción.
Los materiales plásticos son el corazón de muchas composiciones cerámicas. Su función principal es dar trabajabilidad a la pasta y permitir que la pieza conserve su forma antes de entrar al horno.
En la práctica, ayudan a resolver una necesidad básica: que el material pueda conformarse sin romperse, deformarse o perder cohesión.
Arcillas plásticas
Las arcillas plásticas, conocidas también como ball clays, son muy útiles cuando se necesita mejorar la plasticidad, la cohesión y la resistencia en crudo.
Su papel es muy claro: ayudan a que la pieza soporte mejor la manipulación antes de la cocción.
Esto es especialmente importante en procesos industriales donde la pieza pasa por varias fases antes de llegar al horno. Una pasta con baja resistencia en crudo puede generar roturas, paradas, mermas y pérdida de eficiencia.
Las arcillas plásticas suelen aportar:
- Mejor conformado.
- Mayor cohesión.
- Más resistencia antes de cocer.
- Mejor comportamiento en procesos de prensado o colado.
- Mayor seguridad en manipulación.
El equilibrio es importante. Una arcilla demasiado plástica puede aumentar la contracción o dificultar el secado si no está bien compensada con otros materiales.
Arcillas rojas comunes
Las arcillas rojas comunes tienen una larga tradición en la fabricación de productos cerámicos, especialmente en piezas de construcción, pavimentos, revestimientos y productos de pasta roja.
Su color se debe principalmente a la presencia de óxidos de hierro. En España, la disponibilidad de arcillas rojas naturales ha influido históricamente en la orientación de la producción hacia baldosas de pasta roja.
Son materias primas versátiles, disponibles y con buen comportamiento en muchas aplicaciones industriales.
Caolín: plasticidad, blancura y uniformidad
El caolín es una materia prima fundamental en la fabricación de azulejos, ya que proporciona plasticidad y facilita el proceso de modelado. Además, ayuda a lograr una superficie lisa y uniforme.
El caolín es una materia prima muy valorada cuando se busca blancura, pureza y control. Se utiliza en pastas blancas, porcelánico, cerámica sanitaria, esmaltes y otras aplicaciones donde el color final y la estabilidad son importantes.
Aporta alúmina y sílice, y suele asociarse a composiciones donde se busca un resultado más limpio y controlado. En composiciones de revestimiento poroso de pasta blanca, se utilizan arcillas de bajo contenido en hierro y se introduce caolín cuando se requiere mayor blancura.
En términos prácticos, el caolín ayuda cuando queremos:
- Pastas más blancas.
- Mayor control del color.
- Buena estabilidad en cocción.
- Formulaciones más limpias para productos de mayor exigencia estética.
Eso sí, no siempre aporta la máxima plasticidad. Por eso suele combinarse con otras arcillas que mejoran la manejabilidad de la pasta.
Cuarzo o sílice: control de la contracción y estabilidad
La sílice, habitualmente en forma de cuarzo, es una de las materias primas no plásticas más importantes en cerámica.
Su función principal es ayudar a controlar la estructura de la pasta. Puede influir en la contracción, la porosidad, la resistencia y el comportamiento térmico.
El cuarzo ayuda a que la pasta no se mueva más de lo necesario.
Pero también requiere control. El cuarzo tiene transformaciones térmicas que pueden generar tensiones si la composición no está bien equilibrada.
Los elementos magros o desengrasantes se añaden para reducir la excesiva plasticidad, ya que cuanta menos agua tenga la pasta, menor será la contracción y la rotura. Entre estos materiales se encuentran las chamotas y la sílice.
Chamota: estabilidad y aprovechamiento de material
La chamota es arcilla cocida y triturada que se incorpora a nuevas composiciones cerámicas para mejorar la estabilidad de la pasta.
Su valor está en que ya ha pasado por un proceso térmico. Por eso, se comporta de forma más estable que una arcilla cruda. Ayuda a reducir contracciones, facilitar el secado y mejorar el comportamiento dimensional.
Puede utilizarse para:
- Reducir contracciones.
- Mejorar el secado.
- Disminuir tensiones internas.
- Aportar textura o cuerpo.
- Favorecer la reutilización de material cerámico.
Además, conecta con una línea muy relevante para la industria: el aprovechamiento de residuos internos y materias primas secundarias.
Feldespato y otros fundentes
Los fundentes son esenciales porque ayudan a que la cerámica alcance la vitrificación.
La vitrificación es el proceso por el cual parte de la composición forma una fase vítrea durante la cocción. Esa fase ayuda a unir las partículas, cerrar poros y dar mayor compacidad al producto final.
El fundente ayuda a que la pieza “cierre” mejor durante la cocción.
Esto tiene un impacto directo en:
- La absorción de agua.
- La resistencia mecánica.
- La densificación.
- La temperatura de cocción.
- La estabilidad dimensional.
- El coste energético.
Si el fundente permite trabajar a una temperatura adecuada y con una buena curva de cocción, puede ayudar a mejorar la eficiencia del proceso. Pero si la composición funde demasiado o de forma poco controlada, puede generar deformaciones, variaciones de calibre o problemas de estabilidad.
En composiciones gresificadas, la formación adecuada de fase vítrea es necesaria, pero una viscosidad demasiado baja puede provocar deformaciones de cocción.
Feldespatos potásicos y sódicos
Los feldespatos son probablemente los fundentes más conocidos en la industria cerámica.
Actúan favoreciendo la formación de fase vítrea, lo que ayuda a densificar el cuerpo cerámico. En cerámica, el feldespato es el segundo ingrediente más importante después de la arcilla y facilita la fusión de cuarzo y arcillas durante la cocción.
En función de la composición, se utilizan principalmente:
- Feldespato potásico, asociado a determinadas respuestas en cocción y formación de fase vítrea.
- Feldespato sódico, con un comportamiento fundente generalmente más activo.
- Feldespatos mixtos, cuando se busca ajustar el equilibrio entre comportamiento técnico, coste y disponibilidad.
Su elección influye en la temperatura de maduración, la compactación, la absorción de agua y la estabilidad dimensional.
Nefelina sienita
La nefelina sienita se utiliza como alternativa o complemento al feldespato en algunas composiciones.
Tiene un poder fundente elevado, lo que puede resultar interesante cuando se buscan ciclos de cocción más rápidos o temperaturas de maduración más bajas.
Puede aportar ventajas como:
- Mayor capacidad fundente.
- Menor temperatura de vitrificación en determinadas composiciones.
- Buena respuesta en formulaciones de pasta blanca.
- Posibilidad de ajustar ciclos productivos.
Como ocurre con cualquier fundente, su uso debe estar bien formulado. Un exceso de fundencia puede comprometer la estabilidad dimensional o generar deformaciones.
Talco, dolomita y wollastonita
Además de feldespatos y nefelina sienita, existen otros materiales que pueden actuar como fundentes o modificadores de la composición.
El talco, la dolomita y la wollastonita aportan óxidos que influyen en el comportamiento durante la cocción. Su papel puede variar según el tipo de producto, la temperatura, la curva de cocción y el resto de materias primas.
- El talco puede ayudar a modificar la fundencia y el comportamiento térmico.
- La dolomita aporta calcio y magnesio, con efecto sobre la fase vítrea y la cocción.
- La wollastonita puede contribuir al aporte de calcio y sílice, además de influir en estabilidad y comportamiento dimensional.
No son materiales “buenos” o “malos” por sí mismos. Su utilidad depende de la formulación y de las propiedades que se quieran obtener.
Silicato de zirconio y óxidos de hierro
Silicato de zirconio
El silicato de zirconio contribuye a mejorar la resistencia a la abrasión y los arañazos, garantizando que los pisos y azulejos conserven su apariencia y funcionalidad durante más tiempo.
En las formulaciones cerámicas, los materiales de alta pureza a base de óxidos de aluminio, sílice y zirconio también se emplean en aplicaciones que requieren prestaciones técnicas específicas.
Óxidos de hierro
Los óxidos de hierro se utilizan para la coloración de los azulejos, proporcionando tonos naturales y resistentes a la decoloración por la exposición al sol y productos químicos.
La presencia de óxidos de hierro también explica el color característico de muchas arcillas rojas utilizadas en pavimentos, revestimientos y productos de construcción.
Materias primas de los esmaltes
Los esmaltes son capas delgadas y continuas que se han obtenido de mezclas de materias primas.
El sílice es su componente principal, como elementos fundentes están alcalinos, alcalinotérreos, boro, cinc, etc.
Los esmaltes se aplican al producto semiacabado de cerámica y son suspensiones acuosas, molidas, a base de vidrio, que pueden teñirse con pigmentos de color.
Desde el punto de vista técnico, los esmaltes sirven para atribuir a la superficie cerámica de los revestimientos de tierra una densidad, una dureza y un acabado liso particulares. Los esmaltes también actúan como elementos estilísticos que permiten el diseño decorativo.
Los esmaltes pueden ser de colores, transparentes u opacos, brillantes, semimates o mates. Los azulejos decorativos pueden presentar varios esmaltes aplicados al lado y encima de los otros.
Fritas cerámicas
Las fritas se obtienen por un proceso continuo y automatizado basado en la selección, dosificación, mezcla, transporte e introducción en un horno de fusión a temperatura elevada de 1500ºC.
Debido a las altas temperaturas, la composición se funde completamente y va recorriendo el horno, por la fuerza de gravedad sale al exterior y se recoge sobre agua a temperatura ambiente.
La mayoría de los esmaltes que se emplean para la fabricación industrial de pavimentos y revestimientos cerámicos tienen una parte fritada en su composición.
Es un tipo de esmalte que se aplica entre el soporte y el esmalte debido a que la naturaleza química de estos es diferente.
El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado.
Cómo se prepara la materia prima para fabricar un piso cerámico
1. Extracción
La arcilla se extrae de las canteras teniendo en cuenta los rígidos controles medioambientales y de seguridad.
2. Molienda
Se desmenuza la arcilla hasta obtener la granulometría deseada y poder trabajarla con más facilidad.
Hay dos formas de molienda: por vía húmeda o por vía seca.
3. Mezclado
La arcilla se mezcla con una proporción adecuada de agua y se extraen piedras y arena que pueda contener.
4. Maduración
Se deja reposar la arcilla unas 2 semanas para poder manipularla mejor.
5. Dosificación y formulación
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que se van a utilizar en la composición y estableciendo la proporción que se emplea de cada una de ellas, realizando formulaciones, pesajes y dosificaciones.
El procesamiento implica la mezcla homogénea de todos los componentes.
6. Molienda por vía húmeda o por vía seca
La molturación por vía húmeda se realiza con molinos de bolas continuos o discontinuos.
Proporciona una mayor homogeneización de los componentes, un menor tamaño de la partícula, menores de 200 micras, un mejor control de las variables del proceso y unas mejores características del polvo de prensas, lo que supone un aumento en la calidad del producto final con respecto a la molturación por vía seca.
En el caso de la molturación por vía seca, se realiza con molinos de martillo o pendulares y el coste de producción es inferior al de la vía húmeda.
La vía seca hace que el tamaño de las partículas sea superior al obtenido por vía húmeda, pues existen partículas mayores de 300 micras.
El resultado de la molienda por vía húmeda es un producto molturado en forma de suspensión denominado barbotina, el cual pasa por un proceso de eliminación de una parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso.
7. Atomización
El siguiente proceso es la atomización, la cual consiste en secar la barbotina obtenida para obtener aglomerados esféricos huecos de partículas, denominados gránulos de atomizados.
Estos tienen un contenido en humedad controlado y una forma y tamaño idóneos para que fluyan en la siguiente fase de conformado.
La cantidad de humedad que suele haber en la suspensión está en torno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, que una vez hecho el proceso de atomización baja a 0,05-0,07 kg. de agua / kg.
La ejecución de este proceso conlleva grandes ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricación.
Conformado de la baldosa cerámica
En el moldeo de baldosas se distinguen esencialmente dos procesos: el prensado en seco y la extrusión.
Durante el proceso de moldeo, el compuesto preparado, en forma de granulado o en estado elástico, se presiona dentro o a través de un molde a muy alta presión.
La elección del proceso de moldeo depende de las propiedades requeridas del producto final.
Prensado en seco
Esta operación se realiza con prensas hidráulicas, ya que son las más indicadas para controlar el ciclo de prensado.
Durante el prensado en seco, un granulado cerámico de grano redondo, denominado grano de pulverización, con un contenido de humedad del 5-10%, se moldea como pieza en bruto a muy alta presión utilizando una matriz superior e inferior dentro de un molde.
El prensado en seco es uno de los métodos más utilizados para fabricar baldosas y pisos cerámicos de geometría regular.
Extrusión
El proceso de extrusión se basa en pasar una columna de pasta a una matriz que forma una pieza de sección constante.
La extrusión consiste en presionar una hebra elástica húmeda de compuesto, con un contenido de humedad del 15-25%, a través de la llamada boquilla a alta presión.
La salida de la boquilla representa la silueta en la sección transversal de la preforma en una dirección.
Secado de las piezas
Una vez hecho el proceso de extrusión, se somete la pieza cerámica al secado.
Las piezas se introducen en un secadero que puede ser vertical u horizontal, en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes.
En los secaderos verticales, las piezas se establecen en planos metálicos y formando cestones que se mueven dentro del secadero verticalmente, entrando en contacto con los gases calientes.
Los secadores horizontales son de tipo horno monoestrato de rodillos. En este caso, las piezas se mueven por encima de los rodillos en horizontal y el aire caliente con el que entran en contacto viene de quemadores que están en los laterales del horno.
El secado debe controlarse cuidadosamente, porque un secado demasiado rápido puede producir fisuras y tensiones internas.
Esmaltado y decoración
Después del secado se pueden aplicar capas de esmalte y elementos decorativos, dependiendo del tipo de baldosa que se quiera fabricar.
La serigrafía es el método más empleado para la decoración de baldosas cerámicas por su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado.
La serigrafía, la impresión con rodillo o la impresión digital se aplican para mejorar el acabado de la superficie.
El tipo de esmalte, los pigmentos y la selección de los respectivos componentes de la materia prima, combinados con la temperatura del horno, son decisivos para la clase de producto requerida y sus propiedades.
Durante el proceso de cocción posterior, el esmalte se funde sobre los fragmentos de cerámica.
Cocción y vitrificación
Después de la etapa de secado se realiza la cocción, en el caso de productos no esmaltados.
La etapa de calentamiento abarca entre el 55 y el 60% de la longitud del horno.
El calentamiento de las piezas se inicia de forma lenta hasta alcanzar aproximadamente los 400º, con el objetivo de eliminar el exceso de humedad y extraer los humos producidos en la combustión.
La etapa de cocción en sí es el momento en el que se produce la sinterización de las piezas.
El soporte, al irse calentando, empieza a producir una fase vítrea si son composiciones de gres o fases cristalinas estables si son composiciones de azulejos o revestimientos.
El tiempo que debe permanecer en esta etapa tiene que ser lo suficientemente largo para que la pieza pueda sufrir la vitrificación completa y asegurar la estabilidad dimensional del producto.
Durante esta etapa y el final del calentamiento, la pieza sufre una gran variación dimensional por dilatación térmica.
La cocción rápida de las baldosas cerámicas más utilizada actualmente se realiza en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción, menos de 40 minutos, gracias a que han mejorado los coeficientes de transmisión de calor de las piezas, entre otras cosas.
Enfriamiento
Durante el enfriamiento forzado a alta temperatura se incide aire a temperatura ambiente en el interior del horno, a poca distancia de las piezas, lo que hace que se enfríen de forma rápida sin que se produzcan roturas.
El enfriamiento natural se realiza por radiación y convección natural.
Durante esta etapa se produce la transformación alotrópica que presenta el cuarzo a 537º, por la cual se realiza un cambio de estructura cristalina de cuarzo β a cuarzo ∝.
¿Cuántas cocciones puede tener una baldosa?
Los materiales cerámicos pueden pasar por una cocción o varias dependiendo de lo que se busque.
- A las baldosas no esmaltadas solo se les aplica una cocción.
- Si son baldosas esmaltadas, pueden someterse a la monococción, cuando solo se cuece una vez después de la aplicación del esmalte.
- También pueden someterse a la bicocción, cuando se cuece una primera vez para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte y luego se hace otra cocción.
Bicocción
En este proceso de fabricación de azulejos, los materiales son sometidos a cocción para formar una pasta. Una vez finalizado, el material resultante es prensado y pasa por una segunda cocción en la que se añade esmalte y se le da el acabado al azulejo.
Los dos procesos son muy utilizados debido a la buena calidad de los azulejos resultantes.
Tipos de baldosas según su composición y absorción
| Tipo de producto | Características | Temperatura o absorción indicada |
|---|---|---|
| Loza | Fragmentos de grano fino, cristalinos y porosos, con gran capacidad de absorción de agua. | Entre 1.000 y 1.150 °C; absorción superior al 10%. |
| Gres | Se sinteriza de forma más compacta y se utiliza en interiores, exteriores, suelos, paredes y fachadas. | Entre 1.150 y 1.300 °C; absorción entre 0,5 y 6%. |
| Gres porcelánico | Baldosas de gres con una capacidad de absorción de agua especialmente baja y fragmentos especialmente densos. | Absorción inferior al 0,5%; cocción de hasta 1.300 °C. |
Loza
La loza es el término tradicional para designar las baldosas de cerámica con fragmentos de grano fino, cristalinos y porosos, con una gran capacidad de absorción de agua.
Las baldosas de barro se fabrican mediante el método de prensado en seco y se cuecen a temperaturas que oscilan entre los 1.000 y los 1.150 °C.
Como estas temperaturas solo provocan una sinterización mínima, el fragmento sigue siendo poroso y presenta una capacidad de absorción de agua superior al 10%.
Gres
El gres puede ser prensado en seco o extruido.
A diferencia de la loza, el gres presenta una menor capacidad de absorción de agua, ya que se sinteriza de forma más compacta a temperaturas de cocción más elevadas, de 1.150 a 1.300 °C.
El gres es resistente a las heladas, ya que tiene una capacidad de absorción de agua de entre el 0,5 y el 6%, y las baldosas y paneles de gres se utilizan en aplicaciones interiores y exteriores, normalmente como revestimiento de suelos, pero también en paredes y fachadas.
Gres porcelánico
Aunque su nombre lo indique, el gres porcelánico no consiste en baldosas y paneles fabricados con materias primas especialmente molidas, sino en baldosas de gres con una capacidad de absorción de agua especialmente baja, inferior al 0,5%.
Se prensan y se cuecen en un horno de túnel a una temperatura de hasta 1.300 °C, por lo que presentan fragmentos especialmente densos.
Características y usos de los azulejos
Una de las definiciones que se le da al azulejo es una pieza cerámica de poco espesor.
Lo más usual es encontrarlos en forma cuadrada con cara frontal de apariencia vidriosa.
Los azulejos se suelen utilizar como material decorativo sobre el que se dibujan o plasman obras de arte o relatos históricos.
Las ventajas de este tipo de baldosa cerámica son que su coste de producción es reducido, tienen capacidades para refractar la luz y sirven como impermeabilizantes.
Formatos y aplicaciones actuales
Los productos cerámicos ya forman parte de la vida cotidiana de millones de personas, integrados en las construcciones en todo tipo de edificios.
Son materiales de origen natural, seguros, duraderos, versátiles y económicos.
La arquitectura, al igual que la decoración, tiene sus tendencias y la cerámica en gran formato es una de ellas.
Sus cualidades son superiores a las de cualquier revestimiento convencional.
Cerámica de gran formato para fachadas
La fachada es lo primero que vemos de cualquier casa.
La cerámica de gran formato para fachadas reúne todas las ventajas técnicas de la cerámica con las últimas tendencias de diseño en exteriores.
La sostenibilidad es una tendencia en alza en el diseño de fachadas y la cerámica para revestirlas ayuda a la eficiencia energética y mejora su aislamiento acústico.
El gran formato en fachadas ofrece estabilidad dimensional, impermeabilidad, durabilidad y resistencia, cualidades idóneas para soportar los cambios climáticos a los que se someten los materiales de exterior.
Por otro lado, la colocación de grandes placas reduce las juntas, dando mayor sensación de uniformidad visual.
También se reducen los tiempos de instalación porque se necesitará un menor número de piezas.
Pisos, portales y superficies interiores
Las losas de gran formato de gres porcelánico, gracias a su pequeño espesor, son materiales ligeros, versátiles y que permiten diseñar ambientes integrados, con una continuidad entre el revestimiento de las paredes, el pavimento y el resto de superficies del portal.
Entre las marcas del mercado es posible encontrar una amplia gama de formatos y colores, que proporcionan un estilo único a cada obra en la que se utilizan.
Influencia de la materia prima en la calidad del piso
Elegir bien las materias primas para la industria cerámica no es una decisión menor.
Una mala selección de base puede traducirse en contracciones irregulares, deformaciones, fisuras, problemas de absorción, diferencias de tono, menor resistencia o costes energéticos más altos.
En cerámica industrial, el resultado final empieza mucho antes de ver una baldosa terminada. Empieza en la materia prima, en su comportamiento, en su mezcla y en cómo responde durante el conformado, el secado y la cocción.
Los pisos y azulejos requieren materiales que proporcionen una superficie uniforme, resistencia al desgaste y estabilidad dimensional.
El papel de los fundentes facilita la fusión de la matriz cerámica, asegurando un acabado más resistente y brillante.
Defectos relacionados con las materias primas y el proceso
Los motivos por los cuales se producen fisuras o grietas pueden ser muy diversos:
- Un fallo en el material sólido.
- Secado demasiado rápido.
- Mezcla de arcillas diferente.
- Cocción muy rápida durante las primeras horas.
- Asentamiento o desplazamiento del soporte.
- Huecos que quedan bajo las piezas cerámicas.
- Una compacidad inadecuada de las piezas.
Las medidas preventivas pueden reducir el riesgo de aparición de grietas.
- Utilizar los materiales y las proporciones adecuadas.
- Realizar los pasos de las etapas con precaución, asegurándose de que la ejecución es correcta.
- Evitar la colocación de las piezas cerámicas por puntos.
- Cubrir el 100% del reverso de las piezas con el adhesivo para evitar que queden zonas huecas.
- Comprobar posteriormente el sonido del hueco del revestimiento.
- Utilizar materiales adecuados para las capas de regularización de las soleras.
- No utilizar productos con mucha retracción y que tiendan a fisurarse.
- Verificar la estabilidad estructural de los soportes.
El soporte y las capas de colocación
Un soporte es un elemento constructivo, donde se coloca la baldosa cerámica, que va a ser revestido con baldosas cerámicas.
Los soportes más comunes son los revocos de mortero de cemento, guarnecidos y prefabricados de yeso.
Planeidad
Para saber el método de colocación que se va a emplear hay que conocer la geometría superficial que tiene el soporte.
Porosidad
La porosidad hace que una parte del agua del adhesivo cementoso penetre en la red capilar, por lo que arrastra partículas de cemento.
La base
La base es el elemento estructural que soporta las capas intermedias.
Se pueden encontrar diferentes tipos: forjados de madera, metálicos o de hormigón para el suelo.
Para las paredes están los muros de ladrillo u hormigón, tabiques de madera, yeso, PYL y otros sistemas.
Capas intermedias
Las capas intermedias solo se emplean si el soporte es compuesto.
Son materiales como el mortero, el hormigón, los adhesivos cementosos y la malla de fibra de vidrio.
Sostenibilidad e innovación en la industria cerámica
Los productos cerámicos son materiales de origen natural, seguros, duraderos, versátiles y económicos.
Este equilibrio en cuanto a los aspectos medioambientales, sociales y económicos es uno de los requisitos fundamentales para considerar sostenible un producto.
La industria española de fabricantes de baldosas cerámicas es una de las más dinámicas e innovadoras de España y, dentro del sector cerámico mundial, se posiciona como líder en desarrollo tecnológico, diseño y calidad de servicio.
Dicho sector ha adquirido un compromiso medioambiental para implantar técnicas de producción no contaminantes, con el objetivo de evitar, reducir y controlar la contaminación de la atmósfera, el agua y el suelo.
La industria cerámica 4.0 incorpora nuevos desarrollos como el gran formato y el fino espesor.
Soluciones industriales a partir de las materias primas
La materia prima es el punto de partida. Pero el verdadero valor aparece cuando ese conocimiento se transforma en soluciones que resuelven problemas reales de producción, diseño y rendimiento.
El dominio de la base material permite desarrollar productos tecnológicos como:
- Fritas.
- Esmaltes.
- Granillas.
- Microgranillas.
- Tintas y efectos digitales.
- Protecciones técnicas.
- Soluciones antideslizantes.
- Aditivos.
- CMC.
- Defloculantes.
- Antiespumantes.
- Modificadores reológicos.
- Ligantes de masa.
Estas soluciones no son simples productos intermedios. Son herramientas para mejorar la superficie, estabilizar procesos, aportar prestaciones y abrir nuevas posibilidades de diseño.
También se trabaja en soluciones orientadas a reducir costes energéticos mediante defloculantes y ligantes de masa, con impacto en la optimización de la pasta cerámica y en el consumo de gas por metro cuadrado producido.
Conocer la materia prima no sirve solo para formular. Sirve para anticipar problemas.
Sirve para saber por qué una superficie no responde igual en línea que en laboratorio, para ajustar un esmalte, mejorar una granilla, conseguir una textura más estable, evitar defectos, ganar productividad y reducir costes sin perder calidad.
Además, en un contexto donde algunas materias primas críticas afectan de forma directa o indirecta a fritas, esmaltes, pigmentos, tintas y efectos decorativos, el conocimiento técnico y la eficiencia en el uso de recursos se vuelven aún más importantes.
En Remex, proporcionamos insumos de alta pureza que garantizan un excelente desempeño en cada etapa del proceso productivo.
Nuestra amplia experiencia en la industria nos permite ofrecer productos de calidad superior que optimizan cada etapa del proceso productivo.
Para atención personalizada, nuestro equipo de expertos está listo para asesorarle.